شاید شما فکر کنید ترک خوردن لعاب یک عیب محسوب شود در صورتیکه همیشه اینطور نیست و در بیشتر مواقع این عیب یک مزیت است و نتیجه حاصل از آن بسیار زیبا و خاص است. بطور کلی دلیل ایجاد شدن ترک در سطح لعاب ترکیبات شیمیایی لعاب است. مثلا اکسید سدیم و پتاسیم باعث می شوند که ضریب انبساط لعاب افزایش یابد و ترک هایی در سطح لعاب ایجاد شود. با شهر سفال همراه باشید.
علت های دیگر ترک خوردن لعاب
علاوه بر موردی که در قسمت بالا گفته شد روش دیگری هم برای ایجاد لعاب های ترک دار مورد استفاده قرار می گیرد که می توان از آن با عنوان “تغییر در قوانین پخت فراورده” نام برد.
شاید برای شما این سوال پیش بیاید که با توجه به شباهت بسیار زیادی که بین فرمول های ارتن ور و یا چینی زجاجی از یک طرف و بدنه های پرسلان سخت از طرف دیگر وجود دارد، چرا درجه حرارت و چگونگی پخت این دو دسته با یکدیگر تفاوت دارد؟
پخت بیسکویت چینی زجاجی در درجه حرارت بالاتر و پخت لعاب در درجه حرارت پایین تر صورت گرفته، در حالی که پخت بیسکویت پرسلان سخت برعکس در درجه حرارت پایین و پخت لعاب در درجه حرارت بالا انجام می شود. لعاب و بدنه می توانند متقابلا در خواص یکدیگر موثر باشند.
یکی از تاثیرات متقابل بدنه و لعاب، تعیین درجه حرارت پخت یکدیگر می باشد. در ارتباط با سوالی که مطرح گردید، اگر تغییراتی در چگونگی و درجه حرارت پخت لعاب و بدنه چینی های زجاجی و یا پرسلان ایجاد گردد، نتیجه وقوع ترک و یا ایجاد پوسته شدن در سطح لعاب و یا بالاخره خرد شدن بدنه در اثر اعمال تنش کششی به وسیله لعاب می باشد.
هنگامی تناسب بین لعاب و بدنه ایجاد می شود که یا بدنه در درجه حرارت پایین، حدود ۹۰۰ درجه پخته شده و پخت لعاب در درجه حرارت ۱۴۰۰ درجه انجام شود و یا ابتدا بدنه در درج حرارت بالا، حدود ۱۲۵۰ درجه پخته شده و سپس پخت لعاب در درجه حرارت پایین تر انجام شود.
ترک خوردن لعاب
چگونگی ترک خوردن لعاب ها
به منظور ایجاد لعاب های ترک دار، درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده می شود. بدین معنی که به عنوان مثال برای ترک خوردن لعاب در سطح فراورده های ارتن ور، درجه حرارت پخت بیسکویت کاهش داده شده و بدنه ابتدا در حدود ۹۵۰ درجه پخته می شود.
سپس پخت لعاب در درجه حرارت های ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه صورت می پذیرد بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییر در ترکیب بدنه و لعاب، ترک های زیبایی در سطح لعاب به وجود می آید. در بسیاری از موارد داخل شکاف ها و ترک های پدید آمده در سطح لعاب به وسیله اکسیدهای رنگی پرشده و فراورده مجددا به کوره فرستاده می شود.
بدین ترتیب لعاب های ترک دار بسیار زیبایی ایجاد می گردند. همچنین در بعضی موارد نوع خاصی از لعاب های ترک دار ساخته می شوند که دارای دو شبکه ترک در سطح خود هستند. این عمل به وسیله استفاده از دو نوع لعاب متفاوت با ترکیبات مختلف در روی یکدیگر انجام می شود. شکل شبکه ترک های حاصل از این دو نوع لعاب با یکدیگر تفاوت داشته و بدین ترتیب لعابهای تزیینی بسیار زیبایی بوجود می آیند.
یک سری ترک خوردن لعاب وجود دارد که شکل خاصی دارند و از شکل و ظاهر آنها می توان تشخیص داد که علت ترک خوردن لعاب چیست، در ادامه به توضیح هرکدام از آنها می پردازیم.
خردشدگی لعاب
زمانی که در یک ظرف سفالی قسمتی از لعاب در لبه ظرف بشکند در اصطلاح خردشدگی لعاب می گوییم. این پدیده به دلیل فشار بین خاک سفالگری و لعاب ایجاد می شود. زمانی که سفالگران ظرف را خیلی زیاد پاک می کنند یک سری ذرات که برای آن مفید است از بین می رود و فقط ذرات ضعیف باقی می مانند
این ذرات سست و ضعیف تحمل فشار و دما را ندارند. سفالگران برای ترمیم این ترک خوردگی مقداری خاک سفالگری به آن قسمت که شکسته می زنند که این هم ممکن است باعث برآمدگی شود و سطح ظرف صاف و یکدسن نباشد. درنتیجه این کار باید با دقت انجام شود.
شبکه ای شدن لعاب
در برخی موارد این مورد اصلاح می شود و دلیل بوجود آمدن آن کشش بین بدنه و لعاب است. این مورد ممکن است هنگامی که ظرف از کوره بیرون می آید بوجود آید یا ممکن است چند روز یا چند ماه بعد بوجود بیاید. فکر اینکه اگر ظرف را به آرامی سرد کنیم ترک برنمی دارد اشتباه است و در هرصورت ترک بوجود می آید.
ترک بدنه ناشی از تبدیلات سیلیس
این نوع ترک خوردن لعاب در نتیجه فشار زمان حرارت دهی و خنک سازی بوجود می آید. این فشارها بین دو درجه حرارت ۵۷۳ و ۲۲۶ درجه سانتی گراد بوجود می آید که به آن دگرگونی سیلیکا می گویند.
ترک خوردن لعاب که در لبه ی ظرف بوجود می آید به دلیل فشارهایی است که در مرحله ای که ظرف خام است به آن وارد شده، ترک هایی که در پایه ی ظرف وجود دارند به زمان حرارت دهی مربوط می شوند. اگر ترک خوردگی تیز باشد احتمالا در زمان خنک سازی بوجود آمده است و اگر کروی باشد در ابتدای حرارت دهی بوجود آمده است.
مطلب فوق توضیح مختصری بود از ترک خوردن لعاب که می تواند شما را تا حدودی با این پدیده آشنا کند، اما برای اینکه مهارت کافی در این موارد داشته باشید و هنگامی که با این مشکل مواجه شدید بتوانید چگونه آن را حل کنید در ابتدا باید مطالعه زیادی در این مورد داشته باشید و بعد باید به کمک اساتید ماهر در این زمینه تجربه کافی را بدست آورید و بصورت واقعی با این پدیده مواجه شوید.
شهر لالجین به عنوان شهر جهانی سفال از اولین تولیدکنندگان گلدان های سفالی و سرامیکی در هزاران مدل مختلف است. به دلیل وجود کارگاه ها و کارخانجات به تعداد زیاد در شهر لالجین تنوع محصولات هم زیاد است و پاسخگوی تمامی سلیقه ها می باشد.
افراد بسیاری وجود دارند که صاحب فروشگاه یا گلخانه در شهرهای مختلف هستند و چندین سال است که بصورت عمده و آنلاین گلدان های خود را از شهر سفال خرید می کنند، به این صورت که لیستی از محصولات موردنظر خود را برای ما ارسال می کنند و ما با توجه به حجم بار با ماشین های باری مختلف سفارش آنها را ارسال می کنیم و نیازی به حضور خود شخص در لالجین نیست.
امروزه طرفدار گلدان های سرامیکی نسبت به سایر گلدان ها بیشتر شده است به این دلیل که تنوع در این گلدان ها خیلی زیاد است و ابعاد متفاوتی دارند. تولیدکنندگان گلدان های سرامیکی را به وسیله قالب های گچی و مواد سرامیکی می سازند. آنها می توانند در هر طرح و مدلی که می خواهند قالب گچی تهیه کنند و با توجه به تعداد قالب ها در روز تعداد زیادی از یک گلدان سرامیکی را تولید کنند.
گلدان های سرامیکی سایزهای مختلفی دارند، از گلدان های کوچک و کاکتوسی گرفته تا گلدان هایی با ارتفاع نزدیک یک متر، که هر چه سایز گلدان بزرگتر شود سنگین تر می شود و امکان جابجایی آن مشکل است.
گلدان های سرامیکی علاوه بر ابعاد مختلف در دو مدل ساده و طرحدار هستند، مدل های ساده هم در چندین رنگ سفید و رنگی تولید می شوند و مدل های طرحدار هم بصورت نقاشی های زیرلعابی و رولعابی هستند بطور کلی برای هر نوع سلیقه ای گلدان سرامیکی در شهر لالجین تولید شده است.
خرید عمده گلدان از لالجین
خرید عمده گلدان سفالی
گلدان های سفالی هم مانند گلدان های سرامیکی تنوع زیادی دارند، البته در حد گلدان های سرامیکی تنوع ندارند اما مدل های بسیار زیبایی هستند. گلدان های سفالی هم ابعاد مختلفی دارند گلدان های کوچک چند سانتی متری تا گلدان هایی با ارتفاع نزدیک دو متر.
در شهر لالجین چرخکاران بسیار حرفه ای وجود دارد که فقط گلدان های سفالی تولید می کنند و گاها” ارتفاع این گلدان ها هم قد خود شخص تولید کننده است. بعضی از گلدان های سفالی هم با استفاده از قالب گچی تولید می شوند. گلدان هایی که در بدنه آنها طرح خاصی وجود دارید با این روش تولید شده اند اما گلدان های ساده به روش چرخی تولید شده اند.
گلدان های سفالی هم بصورت بدون لعاب تولید می شوند و هم بصورت لعابدار، اگر بصورت لعابدار تولید شوند دو بار پخته می شوند و این دوبار پخته شدن و همینطور لعاب باعث می شوند که گلدان مقاومت بیشتری داشته باشد و طول عمر آن بیشتر شود.
اما نوع بدون لعاب آن یکبار پخته می شود و با استفاده از رنگ های روغنی و پلاستیکی نقاشی می شود که احتیاجی به حرارت ندارد و بعد از چند ساعت خشک می شود.
قیمت عمده گلدان های سفالی و سرامیکی با هم متفاوت است، گلدان های سرامیکی گران تر از گلدان های سفالی هستند اما بطور کلی قیمت عمده این گلدان ها بسیار مناسب است به این دلیل که هیچگونه واسطه ای وجود ندارد و شما گلدان ها را مستقیم از تولیدی خرید می کنید.
خرید عمده گلدان از لالجین
شما می توانید گلدان های سفالی و سرامیکی را بصورت آنلاین و عمده خرید کنید، برای اطلاع از قیمت های عمده و دیدن مدل های بیشتر حتما با پشتیبانی تماس بگیرید.
خرید عمده گلدان سرامیکی سفید
بسیاری از افراد گلدان های ساده و سفید را می پسندند و همیشه آنها را انتخاب می کنند، این گلدان ها مدل های تکی، دوتایی، ۳تایی و ۴تایی دارند و در مدل های مختلفی تولید می شوند و بدنه خارجی آنها لعاب سفید خورده است و هیچگونه طراحی و نقاشی ندارد.
خرید عمده گلدان از لالجین
خرید عمده گلدان سرامیکی بزرگ
گلدان سرامیکی بزرگ یک سری گلدان های محیطی هستند و برای مکان های بزرگ مثل بانک، اداره ها، لابی هتل و آپارتمان ها و میادین شهر استفاده می شوند، وزن این گلدان ها بسیار سنگین است و جابجایی آنها مشکل است.
گلدان سرامیکی بلند
گلدان های سرامیکی بلند گلدان های استوانه ای با ارتفاع های متفاوت هستند، این گلدان های استوانه ای مدل های مختلفی دارند و بصورت تکی، دوتایی تا ۴تایی تولید می شوند، بسته بندی گلدان های چند تایی به این صورت است که برای مثال ۳ گلدان را داخل هم قرار می دهند و یا داخل یک کارتن می گذارند و یا با تسمه می بندند.
خرید عمده گلدان از شهر سفال
تمامی گلدان های سفالی و سرامیکی شهر سفال قابل سفارش بصورت عمده و خرده هستند، شما کافی است مدل مورد نظر خود را انتخاب کنید تا ما در اولین فرصت آن را برای شما ارسال کنیم. شما با خرید از شهر سفال محصول موردنظر خدا مستقیم از تولیدی خرید می کنید.
طرز تهیه دوغاب سرامیک ریخته گری و چگونگی آماده سازی آن
اگر جهت شکل دادن فراورده ها “روش ریخته گری” موردنظر باشد، مخلوط مواد اولیه لزوما باید به صورت دوغاب مورد استفاده قرار گیرد. در این قسمت می خواهیم چگونگی تهیه و آماده سازی دوغاب سرامیک ریخته گری را مورد بحث قرار دهیم. بطور صنعتی دوغاب ریخته گری معمولا و به طور عمده به دو روش می تواند تهیه گردد، با استفاده از کیک های پالایه و نیز تهیه مستقیم. با شهر سفال همراه باشید.
انتخاب روش تهیه دوغاب ریخته گری به طور عمده به مقدار دوغاب سرامیک مورد نیاز در خط تولید بستگی دارد. روش تهیه دوغاب ریخته گری با استفاده از کیکهای پالایه، معمولا در شرایطی استفاده می شود که روش عمده تولید در کارخانه، روش پلاستیک بوده و مقدار تولید به روش ریخته گری نسبتا کم است، به عنوان مثال در کارخانجات تولید ظروف غذاخوری.
در این روش عمل اختلاط و همگنی درهمزن ها انجام می شود بدین ترتیب که آب و روان کننده ( که معمولا سیلیکات و کربنات سدیم است)، به مقدار مورد نیاز به داخل همزن ریخته شده و سپس در هنگام چرخش مخلوط کننده کیکهای پالایه به مقدار متناسب در داخل همزن بارگیری می گردند.
زمان چرخش، درصورتی که از همزنهای معمولی استفاده شود، معمولا حدود ۲ ساعت می باشد. بدیهی است که چنانچه از ” همزن هایی با سرعت زیاد ” استفاده گردد، زمان چرخش نیز به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش می یابد. بعد از اتمام عمل، گرانروانی و وزن مخصوص دوغاب اندازه گیری شده و در صورتی که مقادیر مورد تأیید باشند، دوغاب از همزن تخلیه شده و در یک حوضچه انبار می گردد. با این توضیحات تهیه دوغاب ریخته گری طبق این روش مستلزم طی مراحل زیر خواهد بود:
الف) تهیه دوغاب اولیه بدنه با مقدار آبی حدود ۵۲ تا ۵۷ درصد یا وزن مخصوص حدود ۱/۴ تا ۱/۳۵ (gr/cm3) ب) پالایش دوغاب اولیه و تهیه خمیر (کیک) با مقدار آبی حدود ۲۳ درصد یا وزن مخصوص حدود ۱/۸۶ ج ) تهیه دوغاب نهایی در داخل همزن با مقدار آبی حدود ۲۸ درصد یا وزن مخصوص حدود ۱/۸
این روش معمولا در مقایسه با روش تهیه مستقیم، به کارگر و ماشین آلات بیشتری احتیاج داشته و بنابراین از این نظر مقرون به صرفه نیست. ولی در عین حال باید به مهم ترین مزیت این روش یعنی خروج نمک های محلول در هنگام پالایش دوغاب اولیه توجه داشت.
طرز تهیه دوغاب ریخته گری
طرز تهیه دوغاب سرامیک ریخته گری به روش مستقیم
روش ” تهیه مستقیم” به طور معمول در شرایطی مورد استفاده قرار می گیرد که حجم دوغاب سرامیک مورد نیاز کارخانه زیاد باشد. به عنوان مثال در تولید سرامیک های بهداشتی که تمامی فراورده ها به روش ریخته گری شکل می گیرند، معمولا از این روش استفاده می شود. در این روش، دوغاب ریخته گری مستقیما از اختلاط مواد اولیه (به صورت دوغاب و نیز به صورت خشک )، روان کننده و آب (به مقادیر متناسب جهت ایجاد وزن مخصوص و گرانروانی مورد نظر) بوجود می آید.
نحوه عمل بدین ترتیب است که ابتدا بال کلی مصرفی، با آب و به همراه مقداری روان کننده مورد نیاز دوغاب، در همزن هایی با سرعت زیاد مخلوط می گردد. این عمل (استفاده از مقدار زیادی روان کننده) به این علت انجام می شود که ذرات بال کلی هنگامی که با آب مخلوط می گردند تمایل زیادی به کلوخه شدن و تجمع دارند، روان شدگی دوغاب بال کلی باعث می گردد که تمایل ذرات بال کلی به کلوخه شدن و تجمع تا حدود زیادی کاهش یافته و به عبارت دیگر ذرات بال کلی راحت تر با آب مخلوط شده و در آن پخش و منتشر گردند.
در هر صورت پس از تهیه دوغاب بال کلی معمولا دوغاب سیلبس به آن اضافه می شود . در این شرایط وزن مخصوص دوغاب ریخته گری و نتیجتا مقدار مواد جامد موجود، بسیار کمتر از مقدار مورد نظر است به همین دلیل بقیه مواد یعنی کائولن و گداز آورها معمولا به صورت خشک به دوغاب اضافه می گردند. در هر حال، نسبت اختلاط مواد اولیه، آب و روان کننده باید به نحوی تعیین گردد که نهایتا دوغاب ریخته گری موجود در حوضچه با همزن دقیقا دارای وزن مخصوص مورد نظر (حدود ۱/۸ – ۱/۷) باشد. بعد از این مرحله، دوغاب موجود (جهت حذف ذرات مجتمع بال کلی و دیگر ذرات درشت) از الک عبور داده می شود.
التهابی که دراین مرحله از تولید مورد استفاده قرار می گیرند دارای چشمه های درشتی می باشند (به طور معمول توری های شماره ۸۰ مصرف می شود) چرا که الک کردن دوغابی با گرانروانی و وزن مخصوص بالا، به طور کلی بسیار مشکل بوده و این مورد در حقیقت مهم ترین نقطه ضعف روش مستقیم است. درعین حال باید به مزیت این روش یعنی حذف مرحله پالایش نیز توجه داشت. بدیهی است که با حد مرحله پالایش اگر چه مسئله وجود نمک های محلول در دوغاب مطرح می گردد ولی در هر صورت از نظر ماشین آلات و نیروی کار، صرفه جویی قابل ملاحظه ای صورت می گیرد.
به هرحال، دوغاب سرامیک ریخته گری پس از تهیه (اعم از اینکه به روش مستقیم تهیه شده باشد و یا با استفاده از کیکهای پالایه) برای مدتی، حداقل ۴۸ ساعت، انبار شده و سپس مورد استفاده قرار میگیرد. جهت تبیین علت انبار نمودن دوغاب ریخته گری باید توضیح داده شود که به طور کلی بعد از تهیه دوغاب، بسیاری از خواص آن (از جمله گرانروانی) می تواند بعد از مدتی تغییر نماید. علت این پدیده به طور ساده، نفوذ آب به داخل ذرات درشت رس ها و نتیجتا تقسیم و ریزتر شدن ذرات آن هاست.
در مورد دوغاب ریخته گری منعقد این تغییرات می تواند به آهستگی حتی تا چندین هفته ادامه یابد، ولی در دوغاب های روان شده سرعت تغییرات بیشتر بوده و به همین دلیل معمولا انبار نمودن دوغاب ریخته گری برای مدتی، حدود دو روز به منظور تثبیت نسبی خواص دوغاب، و درنتیجه کنترل دقیق تر بر خواص آن کافی خواهد بود.
در انتهای این بحث جا دارد اشاره گردد که روشهای مذکور جهت تهیه دوغاب ریخته گری اگر چه رایج ترین روش ها می باشند ولی تنها روشهای موجود نیستند، به عنوان مثال در روش های مذکور ممکن است به جای استفاده از همزن، مستقیما از آسیاب گلوله ای جهت اختلاط مواد استفاده گردد. چنین روشهایی اگر چه در مجموع و در سطح جهان کمتر مورد استفاده قرار می گیرند ولی در بعضی از کشورهای اروپایی و نیز در ایران، رایج می باشند.
بعضی از سرامیک های ظریف، به عنوان مثال کاشی های دیواری به وسیله “تحت فشار قرار گرفتن پودر بدنه ” در دستگاه پرس شکل می گیرند. در قسمت فعلی چگونگی تهیه پودر بدنه مورد بحث قرار می گیرد. برای انجام این عمل به طور کلی دو روش رایج می باشد. تهیه پودر بدنه با استفاده از کیکهای پالایه و نیز تهیه پودر به روش مستقیم.
امروزه روش تهیه پودر بدنه با استفاده از کیکهای پالایه تقریبا روشی قدیمی و سنتی محسوب می شود. علی رغم این مورد باتوجه به اینکه هنوز در بعضی از کارخانجات از این روش استفاده می شود لازم است به طور مختصر به آن اشاره گردد. همچنان که از نام این روش نیز مشخص است، در این روش پودر بدنه با استفاده از کیکهای پالايه تهیه می گردد. به طور معمول پودر بدنه با توجه به شرایط مشخص (به عنوان مثال فشار دستگاه پرس )، باید دارای مقدار آبی حدود ۷_۹ درصد باشد.
جهت کاهش مقدار آب موجود در کیکهای پالایه (از حدود ۱۹ الی ۲۵ درصد به ۷ تا ۹ درصد)، آنها مستقیما بعد از خروج از پالایه وارد خشک کن می گردند. حرارت خشک کن معمولا از حرارت خارج شده از قسمت خنک کننده کوره تامین می گردد. بعد از خشک شدن کیکها تا حد مورد نظر، آنها در آسیاب خرد شده و بعد از عبور از الک مورد استفاده قرار گرفته و یا انبار می گردند. در این روش کنترل دقیق مقدار آب موجود در کیکهای تقریبا خشک شده، بسیار مشکل است.
بنابراین به طور معمول به کیکها اجازه داده می شود که در داخل خشک کن بیشتر از حد مورد نظر خشک گردند، سپس قبل از آسیاب نمودن آب مورد نیاز یا مستقيما به مواد خشک شده اضافه گردیده و یا به صورت کیکهای نسبتا مرطوب با آنها مخلوط می شود . در هر صورت، انبار نمودن پودر حاصل امکان همگنی بیشتر رطوبت را بوجود خواهد آورد.
طرز تهیه دوغاب ریخته گری
تهیه پودر بدنه به روش مستقیم
این روش رایج ترین روش جهت تهیه پودر بدنه می باشد. در روش مستقیم، به جای استفاده از کیک های پالابه، دوغاب بدنه (دقيقا مشابه دوغاب ریخته گری) جهت تهیه پودر مورد استفاده قرار می گیرد. بدیهی است که جهت بازدهی بیشتر، دوغاب مصرفی در این مورد نیز مانند دوغاب ریخته گری باید حتی المقدور دارای ماده خشک بیشتر و یا به عبارت دیگر وزن مخصوص بالاتر باشد. بنابراین در این مورد نیز استفاده از روان کننده ها الزامی است. چنانچه در بدنه خاک نسوز استفاده شده باشد معمولا وزن مخصوص دوغاب نمی تواند بالاتر از ۱/۶۵ باشد.
در مورد روش تهیه دوغاب نیز باید اشاره گردد که مشابه دوغاب ریخته گری، دوغاب مورد نیاز جهت تهیه پودر نیز می تواند با استفاده از کیکهای پالایه و یا به روش مستقیم تهیه شود به هر صورت مسئله عمده در تهیه پودر بدنه، خشک کردن دوغاب و يا به عبارت دقیقتر کاهش مقدار آب موجود در آن می باشد. جهت انجام این عمل به طور معمول از دو نوع خشک کن استفاده می شود. “خشک کن غلطکی” و “خشک کن افشان یا پاشنده”.
خشک کن های غلطکی
استفاده از این خشک کن ها جهت تبدیل دوغاب بدنه به پودر، تقریبا قبل از ورود و استفاده از خشک کن های افشان در صنعت سرامیک رایج بوده و امروزه خشک کن های غلطکی در رقابت با خشک کن های افشان، تقریبا مقام خود را از دست داده اند. (البته صرفا در چهارچوب صنایع سرامیک)
خشک کن های غلطکی به طور ساده از غلطک یا غلطک هایی تشکیل گردیده اند، این غلطکها معمولا به وسیله بخار آب گرم شده و قسمت پایین آنها با دوغاب بدنه در تماس می باشند، نتیجتا روی غلطک لایه نازکی از دوغاب چسبیده که در خلال گردش غلطک خشک می شود. سپس لایه خشک شده بعد از اینکه غلطک دور خود را طی نمود به وسیله یک تیغه جدا می گردد.
در این شرایط حرارت مواد خشک نسبتا زیاد است، بنابراین بعد از جدا شدن قطعات خشک شده ( و در واقع نیمه خشک شده ) از غلطک، عمل خشک شدن همچنان ادامه می یابد. به همین دلیل معمولا حرارت غلطکها به نحوی تعیین می گردد که مقدار رطوبت موجود در لایه بدنه، در آخرین لحظه تماس با سطح غلطکها کمی بیشتر از مقدار مورد نظر باشد.
خشک کن های افشان یا پاشنده
همچنان که اشاره گردید امروزه در صنعت سرامیک، خشک کن های افشان رایج ترین وسیله جهت تهیه پودر می باشند. این نوع خشک کن ها اگر چه از مدتها قبل در تولید بعضی از مواد غذایی به عنوان مثال شیر خشک و قهوه بکار می رفتند ولی در صنعت سرامیک، می توان گفت که هنوز دستگاه های نسبتا جديد بشمار می آیند.
بطور کاملا ساده و خلاصه، در خشک کن های افشان دوغاب بدنه به وسیله پاشیده شدن و برخورد با گازهای داغ خشک شده و به پودر تبدیل می گردد . این خشک کن ها اساسا از استوانه هایی از جنس فولاد ضد زنگ ساخته شده اند. قسمت پایین استوانه به یک مخروط ختم می شود. محل ورود دوغاب بداخل فضای استوانه می تواند در پایین (قسمت مخروطی) و یا در بالای خشک کن باشد.
عمل ” پاشیدن دوغاب نیز معمولا” به دو روش انجام می شود. در روش اول دوغاب سرامیک ریخته گری به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار (با سرعت زیاد) در فضای خشک کن پاشیده می شود. در روش دوم (که در صنایع سرامیک بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد) پاشیده شدن دوغاب مستلزم عبور آن از وسط یک “شیپوره” است. حرارت مورد نیاز این خشک کن ها نیز معمولا از سوختن نفت و یا گاز تامین می شود. بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقيما وارد فضای خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد می نمایند.
با این توضیحات بدیهی است که چنانچه عمل پاشیدن دوغاب از پایین به طرف بالا انجام شود زمان تماس گازهای داغ با قطرات ریز دوغاب افزایش خواهد یافت، ولی در هر صورت در خشک کن های افشان زمان تماس هوای داغ با قطرات دوغاب در مجموع بسیار کم است. دمای گازهای ورودی معمولا بین ۷۵ تا ۱۰۰ می باشد. بنابراین با توجه به زمان بسیار کم برخورد مواد اولیه و گازهای داغ، بدیهی است که تعادل حرارتی بین این دو برقرار نخواهد شد و این موضوع نهایتا بدین معنی است که درجه حرارت مواد اولیه کمتر از مقدار مذکور می باشد.
با این همه و علی رغم زمان بسیار کم برخورد، عمل تبخیر در خشک کن های افشان بسیار سریع است. به هر حال این موارد در مجموع باعث می گردند که پودر بدنه حاصل در معرض حرارت بیش از حد قرار نگیرد و این موضوع نیز به نوبه خود بدین معنی است که ادامه عمل تبخیر پودر، به آن مفهومی که در مورد خشک کن های غلطکی اشاره شد، در مورد خشک کن های افشان مصداق ندارد و بنابراین درخشک کن های افشان امکان حصول به مقدار دقیق آب مورد نظر وجود خواهد داشت.
این مورد یکی از مهم ترین مزایای خشک کن های افشان در صنعت سرامیک است. علاوه بر این مورد، سرامیست ها، با دیدگاه خاص خود یک مزیت عمده دیگر را نیز در خشک کن های افشان مطرح می نمایند، این مزیت، شکل دانه ها و ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان است. به طور کلی ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان کروی می باشند. این شکل خاص باعث تسهیل در حرکت و غلطیدن ذرات پودر روی یکدیگر و در نتیجه شکل گیری بهتر آنها در داخل قالب هنگام اعمال فشار می گردد.
بدیهی است که چنانچه جهت تهیه پودر از روش ها و يا خشک کن های نوع دیگر استفاده شود به هیچ وجه چنین سهولتی در حرکت ذرات و پخش آنها وجود نخواهد داشت . ضمنا در پایان باید اشاره گردد که همچنان که در خشک کن های افشان، جهت بازیابی گرد و غبار مواد اولیه موجود در هوای خروجی معمولا از پالایه های کیسه ای و یا “سیکلونها ” در مسیر خروج هوا استفاده می گردد.
خرید آنلاین انواع گلدان سفالی و سرامیکی از لالجین...
ما را در سایت خرید آنلاین انواع گلدان سفالی و سرامیکی از لالجین دنبال می کنید
برچسب : نویسنده : شهر سفال ceramicvase بازدید : 85 تاريخ : شنبه 1 بهمن 1401 ساعت: 17:37
